锻件作为机械制造、能源装备及航空航天等领域的关键部件，其内部质量直接影响产品的安全性和使用寿命。由于锻压工艺复杂，材料在高温高压环境下可能产生气孔、裂纹、夹杂物等内部缺陷，这些缺陷若未被及时检出，将导致部件应力集中、疲劳断裂甚至灾难性事故。因此，通过科学规范的内部缺陷检测技术对锻件进行全面评估，已成为现代工业质量控制的核心环节。尤其对承受高载荷或极端环境的锻件，检测的精准性和可靠性要求更为严苛。
锻件内部缺陷检测需针对以下典型问题进行专项分析： 1. 气孔与缩孔：由熔炼残留气体或凝固收缩形成，降低材料致密性； 2. 裂纹：热加工或冷却过程中产生的微观断裂，易引发结构失效； 3. 夹杂物：非金属异物嵌入金属基体，削弱力学性能； 4. 未焊合区域：锻造过程中金属流动不充分导致的内部界面缺陷。 通过定量化检测手段确定缺陷位置、尺寸及分布规律，是评估锻件合格率的关键依据。
1. 超声波检测（UT）：利用高频声波在材料中的反射特性，可检测深度达数米的内部缺陷，适用于厚壁锻件的分层、裂纹检测，精度可达毫米级。 2. 射线检测（RT）：通过X射线或γ射线穿透工件，记录底片影像分析缺陷形态，对气孔、缩孔等体积型缺陷敏感。 3. 磁粉检测（MT）：针对铁磁性材料近表面缺陷，通过磁场分布异常显示裂纹痕迹，操作便捷但限于浅层检测。 4. 渗透检测（PT）：通过显色剂渗透表面开口缺陷，适用于非多孔材料微小裂纹的定位。 5. 工业CT扫描：三维成像技术可重构内部缺陷立体模型，精度高达微米级，适用于复杂结构件的全维度分析。
国内外针对锻件内部缺陷制定了严格的技术标准： 1. ASTM标准：如ASTM E2375规定超声波检测的校准与验收准则； 2. ISO标准：ISO 10893系列明确了射线检测的缺陷分级方法； 3. GB/T国家标准：GB/T 4162-2008对锻轧钢棒的超声波检测提出具体工艺要求； 4. 行业专用规范：如航空领域的AMS 2630B标准要求采用高灵敏度超声波探伤。 检测过程中需结合材料类型、服役条件及客户协议，选择适用的标准体系，并定期进行设备校准与人员资质认证。
随着智能制造的推进，检测技术逐步向自动化、数字化方向发展。相控阵超声波（PAUT）、全矩阵捕获（FMC）等新型技术可提升检测效率与数据可靠性。然而，超大型锻件的全域覆盖检测、复合材料的缺陷识别精度仍是行业难点，需持续开展多模态检测融合与人工智能算法的创新研究。
